Kakšen je postopek proizvodne linije za izdelavo velikih teraco plošč?

Proces proizvodne linije za velike teraco plošče običajno vključuje glavne korake, kot so priprava surovin, doziranje in mešanje, oblikovanje in stiskanje, utrjevanje in strjevanje, brušenje in poliranje, kot tudi pregled kakovosti in pakiranje za skladiščenje. Sledi podroben uvod:

Priprava surovin

Cement: Kot vezivo za teraco plošče se običajno izbere cement z visoko trdnostjo in stabilnimi zmogljivostmi, na primer portlandski cement stopnje 42,5 ali več in navaden portlandski cement, da se zagotovi trdnost in vzdržljivost plošč.

Agregati: vključno z grobimi agregati (kot so gramoz in kamenčki) in finimi agregati (kot je rečni pesek). Velikost delcev grobega agregata je na splošno nadzorovana med 5-20 mm, modul drobnosti drobnega agregata pa mora biti v območju 2,3-3,0. Agregat mora biti trd, čist in brez primesi.

Pigmenti: za dajanje različnih barv teraco ploščam je treba izbrati anorganske ali organske pigmente z dobro svetlobno odpornostjo, vremensko odpornostjo in kemično stabilnostjo, da se zagotovi, da barve med uporabo ne zbledijo zlahka.

Voda: uporabljajte čisto vodo iz pipe ali ustrezno pitno vodo in se izogibajte uporabi vode, ki vsebuje škodljive snovi ali prekomerne nečistoče, da ne bi vplivali na kakovost plošče.

Mešanje sestavin

Tehtanje sestavin: Na podlagi vnaprej načrtovanih razmerij mešanice se uporablja natančna elektronska oprema za tehtanje za natančno tehtanje surovin, kot so cement, agregati, pigmenti in voda. Prepričajte se, da deleži različnih surovin ustrezajo zahtevam za zagotovitev delovanja in barvne skladnosti plošče.

Mešanje: stehtane surovine dajte v prisilni mešalnik za temeljito mešanje. Čas mešanja je treba določiti na podlagi značilnosti surovin in delovanja mešalnika, na splošno ne manj kot 3-5 minut, da enakomerno premešamo različne surovine in tvorimo enotno zmes.

Oblikovanje in stiskanje

Tkanina: Zmešan material enakomerno razporedite po modelu za oblikovanje. Postopek tkanine se lahko izvede ročno ali mehansko, da se zagotovi enakomerna porazdelitev mešanice v kalupu, brez praznin ali pomanjkljivosti.

Stiskanje: Uporabite hidravlično stiskalnico ali stiskalnico z vibracijami, da stisnete in oblikujete mešanico v kalupu. Tlak stiskanja je treba prilagoditi glede na specifikacije in zahteve plošče, na splošno nadzorovan med 10-30MPa. Med postopkom stiskanja je treba zagotoviti enakomeren in stabilen pritisk za dosego predpisane gostote in trdnosti plošče.

Zdravljenje in zdravljenje

Razkalupljenje: po stiskanju in oblikovanju se plošča nekaj časa utrjuje v kalupu, dokler ne doseže določene trdnosti, nato pa se izvede postopek razkalupljanja. Med odstranjevanjem iz kalupa bodite previdni, da ne poškodujete robov in površin plošče.

Naravno ali parno sušenje:

Naravno vzdrževanje: Izvlečeno ploščo postavite v dobro zračen in suh prostor za naravno vzdrževanje. Med vzdrževalnim obdobjem mora biti površina plošče vlažna in redno zalivana za vzdrževanje. Čas vzdrževanja na splošno ni krajši od 7 dni.

Sušenje s paro: postavite ploščo v peč za sušenje s paro, da pospešite reakcijo hidratacije cementa in izboljšate zgodnjo trdnost plošče z nadzorom temperature in vlažnosti. Temperatura za strjevanje s paro je na splošno nadzorovana pri 60-80 stopinjah, čas strjevanja pa je 4-6 ur.

Brušenje in poliranje

Grobo brušenje: Uporabite stroj za grobo brušenje, da predhodno obrusite površino utrjene plošče, odstranite štrline, robove in neravne dele površine plošče ter naredite površino plošče v bistvu ravno. Grobo brušenje na splošno uporablja brusilne glave z bolj grobimi delci, kot so diamantne brusilne glave 60–120 mesh.

Srednje brušenje: Na podlagi grobega brušenja uporabite srednji brusilni stroj za nadaljnje brušenje površine plošče, s čimer izboljšate ravnost in gladkost površine plošče. Velikost delcev brusilne glave, ki se uporablja med vmesnim mletjem, je običajno 180-240 mesh.

Fino brušenje: Fino brušenje je ključni postopek za doseganje visoke gladkosti na površini plošče. Stroj za fino brušenje se uporablja skupaj z drobnozrnato brusilno glavo (na primer 320–600 mesh) za fino brušenje površine plošče, s čimer se odstranijo sledi finega brušenja, ki ostanejo po vmesnem brušenju, in naredi površina plošče bolj gladka.

Poliranje: Poliranje je končni postopek brušenja pri izdelavi teraco plošč, pri katerem se uporablja polirni stroj in polirna pasta za poliranje površine plošče, ki ji daje zrcalni sijaj. Gladkost površine polirane plošče mora ustrezati predpisanim standardom.

Kontrola kakovosti in skladiščenje embalaže

Pregled kakovosti: Izvedite celovit pregled kakovosti teraco plošče po brušenju in poliranju, vključno s kakovostjo videza, dimenzijskim odstopanjem, ravnostjo, sijajem, trdnostjo in drugimi indikatorji. Kakovost videza zahteva, da je površina plošče brez napak, kot so razpoke, manjkajoči robovi in ​​vogali, barvne razlike itd.; Dimenzijska odstopanja morajo biti v skladu z ustreznimi standardnimi zahtevami; Ravnost in sijaj morata doseči določeno raven; Trdnost mora ustrezati konstrukcijskim zahtevam.

Pakiranje in skladiščenje: Ustrezne plošče je treba pravilno zapakirati v lesene okvirje ali kartonske škatle, da preprečite poškodbe med transportom in skladiščenjem. Pakirane plošče je treba pred shranjevanjem v skladišču razvrstiti in shraniti v skladu s specifikacijami, barvami in razredi ter označiti.